Recept voor drop

Hoe wordt drop gemaakt?De belangrijkste ingrediënten voor het maken van drop zijn; zoethoutwortel, arabische gom, glucosestroop, suiker, salmiak en de kleurstoffen koolstof of karamel. De zoethoutwortel struik groeit in warme streken zoals bijvoorbeeld Spanje, Italië, Griekenland, Turkije en China. Het best groeien de planten langs een vochtige rivierbedding. Pas na vier jaar kunnen de wortels van een struik worden geoogst. Het oogsten gebeurt in oktober. Dat oogsten is niet gemakkelijk want de wortels zitten soms wel vier meter in de grond. Ze worden heel voorzichtig opgegraven en er wordt altijd voor gezorgd dat er genoeg wortels aan de struik blijven zitten, zodat de struik gezond blijft en er de volgende jaren weer wortels geoogst kunnen worden. Als de wortels zijn opgegraven leggen de boeren ze een paar dagen te drogen in de zon. Als ze dat niet zouden doen, gaan de wortels schimmelen. Gedroogd blijven de wortels een paar jaar goed. Daarna verkopen de boeren de wortels aan de fabriek. Daar worden de wortels in stukken gesneden en schoongemaakt. Vervolgens worden ze weer gedroogd en met water tot een papje gemaakt. Dat papje wordt gefilterd en ingedikt. Dat ingedikte papje wordt in grote blokken gegoten, de blokdrop. De blokdrop gaat dan op reis naar bijvoorbeeld Nederland. Blokdrop vormt het belangrijkste bestanddeel voor onze dropjes. Italiaanse boeren leggen tussen de stukken blokdrop vaak laurierbladen. Dit doen ze omdat de stukken dan niet aan elkaar plakken en omdat dit een lekkere smaak en geur aan de blokdrop toevoegt. Laurierdrop is dus niet gemaakt van de laurierplant maar is bijna pure blokdrop. De blokdrop moet voordat hij voor de productie van drop kan worden gebruikt eerst worden opgelost in water. Dit gebeurt in de fabriek. Intussen zijn ook de andere ingrediënten aangevoerd: silo's vol met suiker, gelatine, glucosestroop, honing, zetmeel en salmiak. Als ze bij de fabriek aankomen worden ze eerst gecontroleerd. Daarna gaan water, suiker, zetmeel en gelatine in een grote ketel, zonder de blokdrop. De stoffen worden gemengd en vervolgens in ongeveer 5 seconden verwarmd tot 135° C. De gekookte massa wordt via een heel dunne buis naar een vacuümtank gepompt. Daar koelt de massa vlug af en de stoom wordt afgevoerd. De ‘gekookte drop’ is nu een kleverige massa die ze in de fabriek ‘het deeg’ noemen. Nu het deeg niet meer zo heet is, kunnen de overige ingrediënten erbij: de blokdrop (die inmiddels is opgelost), de salmiak voor de zoute smaak en eventueel een kleurstof om de drop zwarter of bruiner te kleuren bijvoorbeeld karamel. Nu kunnen de overige smaakstoffen worden toegevoegd, dus bijvoorbeeld anijsolie, honing, menthol of eucalyptus. Hoeveel er van iedere stof in het deeg moet terecht komen, dat wordt geregeld door een computer die geprogrammeerd is met het recept van de drop. Een dropje hoeft maar 3% blokdrop te bevatten om een goede dropsmaak te krijgen.Als het deeg helemaal klaar is, wordt het weer gecontroleerd. Is het wel lekker geworden? Is de kneedbaarheid goed? Is het niet te vochtig of te droog? Als alles in orde is, wordt de massa door buizen naar de gietmachine gepompt. Daar worden via hele kleine buisjes steeds malletjes in de vorm van bijvoorbeeld Muntdrop volgespoten. Die malletjes zijn eigenlijk niets anders dan kuiltjes van een bepaalde vorm in een laag zetmeel. Als een hele bak met malletjes is volgespoten wordt die bak in een droogruimte gezet. Daar blijven de bakken bij een temperatuur van 65° C ongeveer één à twee dagen staan. Vervolgens worden de bakken in een machine gekanteld, waardoor de dropjes die inmiddels stijf zijn geworden van het meel worden gescheiden. De dropjes zijn nu al wat harder geworden. Ze worden schoongeblazen in een tunnel waar het koel is, namelijk zo'n 5° C, want er zit nog meelpoeder op. Daarna worden de dropjes geglansd: ze worden door weer een andere tunnel gestuurd, een soort van wasdroger, die een natuurlijk mengsel van olie en bijenwas bevat. En als ze uit die tunnel komen, dan zien ze er zo lekker en glanzend uit dat het moeilijk is om er niet eentje te pikken! Maar helemaal klaar zijn ze nu nog niet, ze moeten nog iets harder worden. Daarom worden ze bij een temperatuur van 18° C weer één à twee dagen weggezet. Na die twee dagen moeten de dropjes worden ingepakt. En dit is een behoorlijke klus. Sommige gaan in een zakje, andere worden per stuk verpakt en daarna in een rolletje gedraaid, weer andere gaan in een puntzak. Het inpakken van al die verschillende dropjes in al die verschillende verpakkingen is een heel werk. Er zijn ongeveer net zoveel mensen mee bezig als met het produceren van het dropje zelf. Afhankelijk van de dropsoort, duurt het zo'n vier tot twaalf dagen voordat een dropje gemaakt is en klaar is om uit de fabriek naar de winkel te worden vervoerd. In de fabriek is er de afdeling ‘kwaliteitsdienst’ die zich uitsluitend bezighoudt met de controle van de dropjes. Vooraf worden de grondstoffen gecontroleerd, op bepaalde punten in het productieproces wordt de drop gecontroleerd en bij het vullen van de zakjes wordt het juiste gewicht gecontroleerd. Bovendien doen de mensen van de kwaliteitsdienst ook steeds steekproeven. Dat wil zeggen dat ze op willekeurige punten op willekeurige tijden in de fabriek de drop bekijken en onderzoeken en beoordelen. Mocht er iets niet in orde zijn, dan kan zo'n controleur het hele productieproces stilzetten.